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      在車削加工時，如果刀具的進給量不大，刀具的負偏角又較小，則當工件轉(zhuǎn)過一圈，開始切削下一圈時，刀刃必然與已加工過的上一圈表面接觸，即產(chǎn)生重疊， 這時如果前一轉(zhuǎn)切削時由于某種原因在加工表面上留下了振紋，則在后一轉(zhuǎn)切削時，刀具將在具有振紋的表面上進行切削，這時切削厚度就發(fā)生周期性的變化，從而引起切削力的周期變化，使刀具產(chǎn)生 振動而在本傳加工表面上產(chǎn)生新的振紋，這個振紋又影響到再下一圈的切削，從而引起持續(xù)的再生自激振動。
      當然，如果工藝系統(tǒng)穩(wěn)定，或者創(chuàng)造適當?shù)臈l件，也不一定會產(chǎn)生自激振動，只有在振動頻率與工件轉(zhuǎn)速不成整數(shù)倍，且-0.5〈ε≤0時（ε為工件一轉(zhuǎn)中振動次 數(shù)的小數(shù)部分、并規(guī)定-0.5＜ε≤0.5），才會產(chǎn)生再生自激振動。對于控制車床車削產(chǎn)生的振動，可采取這里介紹的幾個方法。
      （1） 車削時，一般當v=30～70m/min速度范圍內(nèi)，容易產(chǎn)生振動，因此選擇車削速度時應避開出現(xiàn)切削力隨速度下降的中速區(qū)，在高速或低速范圍進行切削，自 振極不易產(chǎn)生。
      （2）減少激振動。如精確平衡回轉(zhuǎn)零部件，將電動機轉(zhuǎn)子、皮帶輪和卡盤作靜平衡和動平衡試驗，提高軸承裝配精度。
      （3）提高車床傳動的制造精度。如將變速操縱機構(gòu)中齒輪嚙合的制造精度提高，可以減少因齒輪嚙合傳動而引起的振動。
      （4）提高工藝系統(tǒng)的剛度和調(diào)節(jié)頻率。車床系統(tǒng)剛度增加，對振動的抵抗能力提高，亦可減少振動。調(diào)節(jié)系統(tǒng)的固有頻率，避免共振現(xiàn)象發(fā)生。采用減振器和阻 尼器。
      （5）將振源與車床隔離。設置隔離裝置，將振源所產(chǎn)生的振動由隔振裝置大部分吸收，減少振源對車削加工的干擾。挖防振溝，將車床安置在防震地基上，設置 彈簧或橡皮墊減少振動。
      （6）對自激振動的控制。對自激振動的控制包括合理選擇與切削有關(guān)的系數(shù)、合理選擇車刀的幾何參數(shù)、合理安排刀尖高低、潤滑等。
      （7） 消除或減小高頻振動的措施。減小車刀懸伸長度；加強車刀及刀桿的抗彎剛度；及時更換后刀面磨損較大的刀具；裝刀具時，應保證刀桿與工件旋轉(zhuǎn)中心 垂直，緊固時要施力均勻，避免刀桿受力不平衡而彎曲產(chǎn)生振動。
      （8）定期檢查中拖板和大拖板、小刀架與中拖板之間的燕尾導軌的接觸情況，調(diào)整好斜鑲條間隙，避免刀架移動時出現(xiàn)爬行。另外，可以用刮研連接表面，增強 聯(lián)結(jié)剛度等方法來提高結(jié)構(gòu)系統(tǒng)的抗振性。
      通過對振動的分類、原理的解說、振源的分辨和分析，并對車削過程中產(chǎn)生的不同振動分析原因后采取相應的措施，可明顯減小車削過程中的振動，提高了工件 表面質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率，延長了刀具和床的使用壽命。